太原FMEDA产品质量改善

控制系统和安全保护系统也遵循了一条向更复杂方向发展的演变路径。早期的控制系统很简单。按钮和电磁阀、目测表、温度计和油尺是典型的控制工具。后来，单回路气动控制器占主导地位。这些机器中的大多数不仅天生可靠，而且许多机器都以可预测的方式失效了。使用气动系统，当空气管泄漏时，输出下降。当空气过滤器堵塞时，输出量变为零。当嘶嘶声发生变化时，一个好的技术人员只需通过聆听来确定问题所在就可以“运行诊断程序”。安全保护系统由继电器和传感开关构成。随着安全弹簧和特殊触点的加入，这些设备在触点打开时几乎总是会发生故障。同样，它们是简单的设备，具有固有的可靠性，具有可预测的（大多数）失效安全失效模式。FMEDA通常用于评估安全关键系统，如航空、汽车和医疗设备。太原FMEDA产品质量改善

定量安全性和可靠性评估是一门不断发展的科学。知识和技术每年都在增长和发展。尽管存在差异和不确定性，但定量技术可能很有价值。但是，当你不能用数字来表达它时，你的知识是微不足道的和不令人满意的；这可能是知识的开始，但在你的思想中，你几乎没有进步到科学的阶段，无论问题是什么。该声明适用于控制系统的安全性和可靠性。定量安全性和可靠性评估可以为系统设计和设计备选方案增加极大的深度和洞察力。有时直觉可能是欺骗性的。就像曾经凭直觉看上去很明显世界是平的。概率和可靠性的许多方面都可能显得违反直觉。定量可靠性评估要么验证定性评估，要么对其进行实质性补充。它的价值就在于此。太原FMEDA产品质量改善FMEDA需要建立有效的维修策略和备件管理体系，提高元器件的可靠性和安全性。

大家都说，失效不是头脑其风暴出来的，那到底是如何分析得出的呢？失效是从已知的功能推断出来的，我们DFMEA中的功能中推断出七种失效类别，一个功能不一定会出现所有的七种失效，但要考虑以下的七种失效类别。功能丧失，如：无法操作、突然失效；部分功能，如：性能损失；功能退化，如：性能随时间损失／衰退；过度功能，如：操作超出可接受阈值；间歇性功能，如：操作随机启动-停止-启动；非预期功能，如：在错误的时间操作、意外方向、不相等性能；延迟功能，如：非预期时间间隔后操作。如灯泡的功能是发光、照明。

PFMEA的失效原因分析为：焊膏缺陷——粘度低、被氧化等，频度为5，检测难度为5，其风险指数PRN为125。现行控制措施使用能抑制焊料球产生的焊膏，装配前检测焊膏品质。助焊剂缺陷——活性降低，频度为3，检测难度为6，其风险指数PRN为90。模板缺陷——开孔尺寸不当焊盘过大等，频度为5，检测难度为4，其风险指数PRN为100。回流温度曲线设置不当，频度为7，检测难度为5，其风险指数PRN为175。现行控制措施：调整回流焊温度曲线使之与使用焊膏特性相适应。FMEDA可以帮助制造商遵守相关的法规和标准，满足客户和监管机构的要求。

可靠性和安全性使用许多明确定义的参数进行测量，包括可靠性、可用性、MTTF（平均故障时间）、RRF（其风险降低系数）、PFD（按需故障概率）、PFDavg（按需故障的平均概率）、PFS（安全故障概率）和其他特殊指标。这些术语是在过去60年左右的时间里由可靠性和安全工程界开发的。可靠性工程科学已经开发了许多质量和半定量技术，使工程师能够在组件发生故障时了解系统操作。这些技术包括失效模式与影响分析（FMEA）、定性的故障树分析（FTA）以及危害和操作分析（HAZOPS）。FMEDA需要以合规和安全为前提，以降低风险和提高效率为目标。太原FMEDA产品质量改善

FMEDA需要与其他安全管理方法和工具相结合，如HAZOP、LOPA、PHA等。太原FMEDA产品质量改善

FMEDA的发展：失效模式、影响和诊断分析，FMEDA，在80年代后期得到了发展，这是基于在1984年召开的一次研讨会中的报告。FMEDA在FMEA分析过程中加上了两部分信息。加入的第1个信息是：对所有要分析的部件给出定量的失效数据（失效率和失效模式分布）。加入的第2个信息是：系统或者子系统通过自动在线诊断发现内部失效的能力。为了达到和维持可靠性，这是决定性的指标，这使系统增加了复杂性，甚至在一般环境下不可能对所有功能进行测试，比如一种低要求运行模式的紧急刹车系统，ESD系统。太原FMEDA产品质量改善