西藏FMEDA潜在故障分析

机械FMEDA技术：在2000年早期就已经清楚，很多用于安全关键性应用的产品有机械部件。执行一个FMEDA过程，而不考虑这些机械部件，就是不完整的，并且存在误导。使用FMEDA技术分析机械部件的基本问题是缺少一个机械部件的数据库，它包括部件失效率和失效模式分布。利用一系列已经出版了的参考资料，有些供应商在2003年开始，建立机械部件的数据库。随着而后几年的调查和改进，数据库已经出版。这使得FMEDA可以用于具有电气和机械结合的部件，也可用于纯机械的部件。FMEDA需要以创新和发展为动力，以推动企业的转型和升级为目标。西藏FMEDA潜在故障分析

具体而言，包括以下几个步骤：步骤1: 计算失效率，首先，需要根据系统硬件架构，罗列所有硬件单元，为了方便分析和计算，可以对硬件单元按照类型进行分组。然后，根据行业公认的标准(SN29500, IEC 62380)，历史或测试数据，查询各硬件单元失效模式以及对应的失效率分布。此过程可以采用手动模式，或者采用利用相关软件，输入系统硬件单元，进行自动化查询及计算。步骤2: 识别故障模式，对步骤1中列出的硬件单元进行安全分析，根据故障分析流程图，确定其故障模式是否和功能安全相关以及故障的类型：如果和功能安全无关，则为安全无关的安全故障。如果和功能安全相关，则需要进一步分析，确定其故障的类型，包括单点故障或双点故障等(和功能安全相关的三点及以上的故障也属于安全故障)，以及是否存在相应的安全机制。西藏FMEDA潜在故障分析FMEDA需要考虑元器件的失效模式和影响的诊断和修复方法等因素。

失效模式及影响分析是质量预防的工具，目的是充分利用结构化的系统方法及团队的知识经验，在设计开发早期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。该工具的应用可以帮助组织促进顾客满意度的提高与经验教训的积累，促进组织知识管理体系的建立和降低不良质量成本。通过对失效模式及影响分析七步骤的讲解，利用课堂练习与案例分析使产品设计人员、工程技术人员及其它团队成员掌握相关内容，明确分析步骤，掌握分析方法，在企业内有效地应用失效模式及影响分析工具，加强设计失效的早期管理。

一些经验丰富的控制系统工程师对定量安全性和可靠性工程持怀疑态度。这可能是对旧引文的新解释，定量评估确实使用了一些统计方法，因此结果将存在不确定性。预测结果和实际结果之间将存在实际差异。系统站点之间的实际结果甚至会有很大差异。这并不意味着这些方法无效。这确实意味着这些方法是统计学意义上的，并将许多数据集扩展到一个数据集中。争议也可能来自产生另一句名言，“垃圾进，垃圾出。“不良的失效率估计和糟糕的简化假设可能会破坏任何可靠性和安全性评估的结果。应使用良好的定性可靠性工程来防止“垃圾”进入评估。定性工程为所有定量工作提供了基础。FMEDA可以帮助制造商评估元器件的可靠性和安全性，提高产品的质量和可靠性。

PFMEA使用者“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是一定的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等；PFMEA使用者“其风险级（RPN）”：使用者是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值。在一般情况下，不管其风险级的数值如何，当严重性高时，应予以特别注意；FMEDA的目的是确定系统的可靠性水平，以便在设计和开发过程中进行改进。西藏FMEDA潜在故障分析

FMEDA的分析需要考虑系统的维护和保养，以便确定系统的可靠性水平。西藏FMEDA潜在故障分析

灯灭了是功能丧失，只有一盏灯亮，有一盏灯不亮，那是部分功能，性能损失。灯点亮200小时后，亮度下降，那是功能退化，灯太亮，那是过度功能，超出预期。灯在点亮时发热，发热是不期望的要求，那是非预期的功能，安全气囊在20ms内点爆，那是功能延迟。机油泵的泄压阀的功能：当油压大于9Bar时，泄压至油压小于2Bar，泄压时间小于20ms。功能丧失，如：在油压大于9Bar时，无法泄压；部分功能，如：在油压大于9Bar时，泄压后的油压大于2Bar；功能退化，如：无（由于功能中没有涉及到可靠性的要求）。西藏FMEDA潜在故障分析