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​聪脉（上海）信息技术有限公司小编介绍，PFMEA的分析原理是什么呢？PFMEA的分析原理使用者PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。FMEDA的分析可以帮助设计人员识别系统中的潜在故障模式和效应，以便采取措施来减少或消除这些故障。四川FMEDA微服务

FMEDA的发展：失效模式、影响和诊断分析，FMEDA，在80年代后期得到了发展，这是基于在1984年召开的一次研讨会中的报告。FMEDA在FMEA分析过程中加上了两部分信息。加入的第1个信息是：对所有要分析的部件给出定量的失效数据（失效率和失效模式分布）。加入的第2个信息是：系统或者子系统通过自动在线诊断发现内部失效的能力。为了达到和维持可靠性，这是决定性的指标，这使系统增加了复杂性，甚至在一般环境下不可能对所有功能进行测试，比如一种低要求运行模式的紧急刹车系统，ESD系统。四川FMEDA微服务FMEDA需要以客户和用户的需求为导向，以提高产品的质量和可靠性为目标。

安全失效的新定义：注意所谓"不影响"是相对于一个部件的特定失效模式，也就是用于所需的功能（或者那部分的其他失效模式将导致功能的丢失）；"不是一部分"是相对于一个整体部件是不必要的，或者是用于执行应用的其他功能，但两者在当今的IEC61508定义中都被认为是"安全"的。在一个安全系统的环境中，一个非常有用和不模糊的安全失效定义会导致一个故障动作（在没有容错结构的情况下），这个动作明显和危险失效动作是相反的（失效执行安全功能或者在需要时出现动作失能）。这种"安全"的定义也增加了一个对安全产品评估故障动作率的数据，这对产品的潜在用户也是非常重要的参数，因为它会导致生产率降低，并且可能引发另一个危险事件产生。

PFMEA的目的是什么呢？1)发现评价过程中潜在的失效及后果。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。PFMEA的适用范围是什么呢？1）所有新的总成/部件/过程；2）更改的总成/部件/过程；3）应用环境有变化的原有总成/部件/过程。PFMEA案例分析使用者案例一：PFMEA在SMT装配应用举例在实际应用中，SMT装配有诸如单面贴装、双面贴装、双面混装等操作方式，各种操作方式的具体生产工艺流程各不相同。为了说明如何将PFMEA应用于SMT装配过程，现在就以工艺流程相对简单的单面贴装为对象，阐述应用PFMEA的方法。FMEDA需要考虑元器件的可靠性指标，如MTBF、FIT等。

有改进，使得FMEDA技术更加成熟，成为更完整和更有用的方法。IEC61508标准正式地认可FMEDA技术，大多数IEC61508评估机构用FMEDA结果去核实一个特定的应用是否达到了安全的要求。在功能安全领域，也通过使用FMEDA技术和对产生结果的解释，来帮助用户改进系统的安全失效模式。在正式通过的IEC61508部分2－2000年版的文本中，给出了功能安全领域里对FMEDA的期望是什么，以及怎样使用相关数据。这导致了在相关的工业企业中，增加了对FMEDA的使用，加快了方法和工具的更新，以及对部件水平的失效率和失效模式数据的需求。FMEDA需要考虑元器件的失效模式和影响的传播路径和范围等因素。四川FMEDA微服务

FMEDA需要以风险管理和控制为重点，以提高企业的可持续发展能力为目标。四川FMEDA微服务

​聪脉（上海）信息技术有限公司小编介绍，对自动诊断能力的测量要有一个清晰的要求，这在80年代后期达成了共识。当代FMEDA的基本原则和方法，是通过《评估控制系统的可靠性》这本书第1次介绍给公众。实际上，术语FMEDA在1994年才初次使用，方法也是在90年代后期做进一步地完善。FMEDA技术再进一步的演化是在2000年初，在制定IEC61508准备工作的时候。主要改进的方面有：1.IEC61508失效模式定义-新定义；2.功能失效模式；3.机械部件的使用。四川FMEDA微服务