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工厂精益管理改善方案

来源: 发布时间:2022年11月02日

建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化:1.为顾客提供的品质决定着你的定价。2.使用所有确保品质的现代方法。3.使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划龄导者某部机器或某个流程需要协助。“自働化”(具有人类智慧的机器)是“内建质检”(built-inquality)的基础。4.在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。5.在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。改善三日易,坚持百日难;工厂精益管理改善方案

管理决策以长期理念为基础,即使因此西牲短期财务目标也在所不惜:1.企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。2.起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。3.要有责任感。努力决定自已的命运,依靠自己,相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。工厂精益管理改善方案精益管理—行业领头企业必经之路!精益管理—行业领头企业竞争优势所在!

架构屋的基础是稳定,但极具讽刺意味的是,把存货减至醉少,并在一出现问题时就自动停止生产线,这些都会导致不稳定性,造成员工的紧迫感。在批量生产方式中,当一部机器发生故障时,并不会造成紧迫感,因为维修部门会安排时间来修理,还有大量存货可供生产线继续运作。但是,在精益生产制度下,当一位作业员停止设备的运转以解决问题时,其他人很快也会随之停止作业,造成危机,因此,生产线上的每个人都有共同解决问题以恢复机器设备运转的急迫感。若相同的问题一再发生,管理者将很快地得出这是严重情况的结论,也许是该投资于“全员生产维护”(total productive maintenance)的时候了---人人学习如何清理、监测与维护设备。在这种生产制度下,必须有高度的稳定性,使生产体系不致经常中断,因此,必须训练员工能看出浪费情形,并且一再询问与思考为何会发生问题,以找出问题的根本原因;而要找出问题的根本原因及解决问题,就必须实地查看状况,此即现地现物。

尊重员工就是要尊重其智慧和能力,给他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为企业也为自己做得更好。在丰田公司,员工实行自主管理,在组织的职责范围内自行其是,不必担心因工作上的失误而受到惩罚,出错一定有其内在的原因,只要找到原因施以对策,下次就不会出现了。所以说,精益的企业雇佣的是"一整个人",不精益的企业只雇佣了员工的"一双手"。 加强员工横向技能延伸,增加员工的技能柔性。作为管理者,当生产或员工在有异常发生时,多技能的员工在此时发挥的作用将非常重要。高效精益的企业一般没有多余的闲职岗位,一旦某一岗位员工,或某一设备发生异常,作为管理者,如何在很短时间内消除异常,依靠是平时的员工交叉技能培训,增加员工的岗位柔性。提高生产效率,是你我共同的希望!

实施精益生产,可以消除浪费:过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式,建立一个没有浪费的生产模式,当然要做到这样的模式,需要我们逐步改变习惯,把这些新的观念应用在生产上;需要我们通过不断的、持续的改善去完成。对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的措施,才能将问题彻底解决。换句通俗的话来说,就是要先关水龙头,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。作为企业管理干部要意识到自己是企业的主人,要密切关注企业的发展,愿意保护它。工厂精益管理改善方案

用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”。工厂精益管理改善方案

当大野耐一和他的团队从工厂的实地研究中得出一种全新的生产方式时,它并非只针对处于特定市场与文化中的某个公司,他们提出来的是一种适用于制造业或服务业的新模式,是以新方式看待、了解与诠释生产流程,以超越批量生产方式。到了20世纪60年代,丰田生产方式已经成为所有类型的事业与流程都可以学习应用的理念,不过,经过一段时日后,企业界才开始普遍应用丰田生产方式。丰田公司本身首先主动倡导精益的概念与做法,把丰田生产方式的原则传授给其主要供应商,此举使丰田从个别的精益制造工厂迈向权面延伸的精益企业---价值链上的每个厂商都施行相同的丰田生产方式原则,这实在是一个强力的发展模式!工厂精益管理改善方案

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