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深圳车间精益管理持续改善

来源: 发布时间:2022年07月10日

精益生产管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细".还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手。标准化的作用是不言而喻的,但标准化并不是一种限制和束缚,而是将企业中好的做法固定下来,使得不同的人来做都可以做得很好,发挥成效和效率。而且,标准化也不是僵化、一成不变的,标准需要不断地创新和改进。管理大师戴明说过:"员工只须对15%的问题负责,另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益,而不是提高局部的部门的效益,为了企业的总体效益即使舍弃局部的部门的效益也在所不惜。全员动、动、动,工作变主动。深圳车间精益管理持续改善

JIT作为一种先进的生产方式, 通过看板等工具的应用,保证了生产的同步化和均衡化,实行“适时、适量、适物”的生产,效果明显。即时生产就是在生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是即时生产的基本原则,也是丰田创造的生产管理概念。丰田认为,解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察,然后验证所得数据,而不是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西来理论化。 “三为”现场管理。强调观念更新,以生产现场为中心,生产工人为主体,车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务,使生产不停地创造附加价值。深圳车间精益管理持续改善以人为本,提高效率;降低成本,杜绝浪费。

戴明也鼓励日本人采取有系统的方法以解决问题,此即后来所谓的“戴明环”(Demingcycle),或“计划---执行---检查---行动”(plan-do-check-act,PDCA),是持续改善的基石。持续改善的日语是kaizen,是渐进、增量式的改善(不论改善有多么),以去除与杜绝只增加成本、却未能创造价值的所有浪费。改善教导如何在小团队中有成效地工作、解决问题、记录与改善流程、收集与分析资料的技巧,以及如何在同侪团队中自我管理,它把决策或规划提案的工作下放给员工,要求他们在做出及执行任何决策之前,必须开放讨论,并达成团体共识。改善是追求尽善尽美,并在日常运作中维系丰田生产方式的大原则。

丰田模式改变了传统的由前端经营者主导生产数量的做法,重视后端顾客需求,后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求,比如零件需要多少,何时补货,亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式,这种方式不仅能降低库存成本(达到零库存),更重要的是将流程效率化。丰田生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范, 例如,要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的,只要工作人员发现更好更有效率的方法,就可以变更标准作业,目的在于提高生产效率。改善三日易,坚持百日难;

在大批量生产环境中,我们经常看到各种安全隐患的存在,比如叉车批量搬运货物、拖车在产线上来回、人员手工移动批量产品等,不利于员工的安全稳定生产。 一个流就能很大程度的减少上述安全风险,多数产品类型在一个流的方式下运行,人工移动或者简易的装置移动都能很好实现,真正实现既安全又快捷。对员工来讲,减少了搬运、质量异常、库存管理、安全风险等,他们当然工作起来更加放心和开心,你说员工士气会不会上来?传统大批量生产,车间满地产品、仓库塞得满满,一眼望去,满眼浪费,这也是大野耐一先生为什么说“库存是万恶之源”的原因。当“一个流”运行起来之后,我们会发现很大的变化是库存下降非常明显,而库存往往是企业资金积压的关键。所以,降低存货成本,就是解决了老板的一个心病。零缺陷基本的窍门:通过发掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做对的办法,减少品质对人的依赖。深圳车间精益管理持续改善

参与改善寻途径,精益改善无止境;深圳车间精益管理持续改善

到底丰田的成功秘诀是什么呢?丰田能够持续缔造如此辉煌的成就,是其桌越的作业流程所创造的直接成果,丰田已经把作业流程的桌越性变成其战略武器。这种桌越性,其部分基础在于丰田闻名制造业界的工具及质量改善方法, 包括准时生产(just-in-time)、改善(kaizen)、单件流(one-piece flow) 、自働化(jidoka) 、均衡化(heijunka)等,这些生产技巧孕育了“精益制造”歌命。但是,工具与技巧并不是使企业转型的秘密武器,丰田之所以能持续成功地实行这些工具,必须归功于该公司以了解与激励员工为基础的企业经营理念。换句话说,丰田的成功根源在于,它能培养领导力、团队与文化,而且它能够有效地制定战略,建立坚实的供应商关系,以及建立并维持一个学习型组织。深圳车间精益管理持续改善

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标签: 精益 生产效率

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