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深圳车间精益TQM

来源: 发布时间:2022年10月27日

"自我反省"的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在企业内大力传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。"现地现物"则倡导无论职位高低,每个人都要深入现场,彻底了解事情发生的真实情况,基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免得到的信息失真而造成判断错误。永无止境,追求七个零的根本目标:零库存 零浪费 零缺陷 零故障 零停滞 零灾害 零移动。深圳车间精益TQM

精益改善和精细化管理作为一套成熟的管理系统,被越来越多的企业所认同和效仿。“没有精益,戴尔不可能超越IBM;没有精益,丰田不可能取代通用。” 在精益企业中,灵活的团队工作已经变成了一种很常见的组织形式,有时候同一个人同时分属于不同的团队,负责完成不同的任务。很典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划,该计划由一个庞大的团队负责推动,团队成员来自各个不同的部门,有营销、设计、工程、制造、采购等,他们在同一个团队中协同作战,很大程度上缩短了新产品推出的时间,而且质量更高、成本更低,很多问题在出现之前就已经被专业人员所解决。深圳车间精益TQM素养:养成良好习惯,提高整体素质;

到底丰田的成功秘诀是什么呢?丰田能够持续缔造如此辉煌的成就,是其桌越的作业流程所创造的直接成果,丰田已经把作业流程的桌越性变成其战略武器。这种桌越性,其部分基础在于丰田闻名制造业界的工具及质量改善方法, 包括准时生产(just-in-time)、改善(kaizen)、单件流(one-piece flow) 、自働化(jidoka) 、均衡化(heijunka)等,这些生产技巧孕育了“精益制造”歌命。但是,工具与技巧并不是使企业转型的秘密武器,丰田之所以能持续成功地实行这些工具,必须归功于该公司以了解与激励员工为基础的企业经营理念。换句话说,丰田的成功根源在于,它能培养领导力、团队与文化,而且它能够有效地制定战略,建立坚实的供应商关系,以及建立并维持一个学习型组织。

精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT(准时化)、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动,并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘,以及企业活力的不断增强。企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序)、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。减少浪费永无止境,追求七个零的根本目标:零库存 零浪费 零缺陷 零故障 零停滞 零灾害 零移动。精益工具有:拉动看板、TPM、6S管理、快速换型、均衡化、单件流、价值流等。

精益改善不但是一种生产管理体系,同时也是一种企业经营管理思想,通过构建精益改善体系和引入精细化管理,企业可以实现:现场力(5S和可视化管理)的提升;消除浪费,降低成本;实现准时化生产,提高物流效率,降低库存;缩短生产的L/T时间,提高生产效率;缩短企业资金流呆滞时间,提高企业资金流转效率,实现企业运作资金的高效率运作;增强企业创造利润的能力,提升竞争力,树立企业品牌;强化人才培养机制,为员工发展和技能提升提供更多机会;通过标准化操作,更好应对员工流动,保障企业生产效率的稳定。丰田通过精益改善换模时间从以前的4小时缩短到如今的10分钟以内,大部分生产线实现零库存生产。采用精益方式,缩短交期时间,减少浪费,使质量、产量和效率都上一个新的台阶;深圳车间精益TQM

精益就是学习、学习、再学习!精益就是创造、创造、再创造!深圳车间精益TQM

大野耐一认为,生产过剩是醉严重的浪费,因为其他的浪费大多由其导致。制造流程中任何作业步骤若生产超过顾客所需要的数量,必然导致某个下游处的存货增加---材料只是堆放在那儿,等候进人下一个作业阶段的处理。采取批量生产方法的制造商大概会问: “只要员工与设备能够持续生产,这会有什么问题?”问题在于,大量缓冲(亦即流程与流程之间的存货)的存在会导致其他非醉适行为,例如降低持续改善作业情况的动机:既然停工不会立即影响到醉后的组装线作业,何必对机器设备进行预防性维修呢?既然可以丢弃瑕疵品,何必过度忧虑少数质量问题呢?在一件瑕疵品尚未进人接下来的作业流程、由另一个作业员进行组装之前,大概会有其他瑕疵品制造出来,变成停放在流程与流程之间的存货。深圳车间精益TQM

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标签: 生产效率 精益

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