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常州精益制造

来源: 发布时间:2022年10月20日

"自我反省"的目的是要找出自己的错误,不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时,并不责罚个人,而是采取改正行动,并在企业内大力传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的,惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题,对于问题的解决没有任何帮助。"现地现物"则倡导无论职位高低,每个人都要深入现场,彻底了解事情发生的真实情况,基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免得到的信息失真而造成判断错误。欲要创其效,必先改其善;常州精益制造

精益改善不但是一种生产管理体系,同时也是一种企业经营管理思想,通过构建精益改善体系和引入精细化管理,企业可以实现:现场力(5S和可视化管理)的提升;消除浪费,降低成本;实现准时化生产,提高物流效率,降低库存;缩短生产的L/T时间,提高生产效率;缩短企业资金流呆滞时间,提高企业资金流转效率,实现企业运作资金的高效率运作;增强企业创造利润的能力,提升竞争力,树立企业品牌;强化人才培养机制,为员工发展和技能提升提供更多机会;通过标准化操作,更好应对员工流动,保障企业生产效率的稳定。丰田通过精益改善换模时间从以前的4小时缩短到如今的10分钟以内,大部分生产线实现零库存生产。常州精益制造提高生产效率,是你我共同的希望!

丰田所谓的生产“均衡化”指的是“取量均值性”,假如后工程生产作业取量变化大,则前作业工程必须准备Zui高量,因而产生高库存的浪费。所以,丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值,也就是前后一致,为的是将需求与供应达成平衡,降低库存与生产浪费。排除任何材料、人力、时间、能量、空间、程序、搬运或其他资源的浪费,排除生产现场的各种不正常与不必要的工作,以及动作、时间、人力的浪费,这是丰田生产生产方式基本的概念。均衡的生产,过程更加可控,人员更加稳定,你说质量不会更加稳定吗? 同时,均衡的资源利用,减少了很多浪费,过程的成本不会更低吗?不同产品实现均衡生产,批量更小,反应更快,交期不是**缩短了吗?QCD的齐头并进,就是结果的均衡化。

亲临现场,彻底了解情况(现地现物):1.解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察,然后验证所得数据,而不仅紧是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西得出结论。2.根据亲自证实的资料来思考与叙述。3.即使是高层经理与主管,也应该亲自查看情况,才不会对实际情况只有肤浅的表面了解;制定决策时要稳健,穷尽所有的选择,并征得一致意见;实施决策时要迅速:1.在还没有周全考虑所有其他选择之前,不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后,就要快速而谨慎地采取行动。2.“根回”(nemawashi)是指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法,收集他们的意见,并对解决途径取得共识。这种共识过程虽花时间,但有助于权面地寻求解决方案,一旦做出决定,便应该快速执行。做改善的人,不做被改善的人;

丰田生产方式的直接目标就是追求工厂很好的QCD(质量、成本、交期),这也是工厂经营管理所追求的目标,作为老板、管理者、现场员工都应该围绕这个来推进和改善。围绕追求QCD目标,大野耐一不断研究探索,充分发挥了丰田两代领导提出的“自働化”和“准时化”理念,并结合很多落地的工具如5S、VM,SMED、TPM等,丰田生产方式孕育而生并逐步完善。它的出现,就是为解决当时丰田面临的QCD方面诸多问题。精益生产的基本思想很简单,容易理解。但是,实现精益生产却不是件容易的事,因为企业要完全地实现精益生产几乎要涉及企业的每一个部门,渗透到企业的每一项活动之中。但如果能把握一些推行的要点,就能使推行变得顺畅,起到事半功倍的效果。精益生产通过消除生产中的一些浪费现象来降低成本,找出生产中部易发现的隐藏问题,并加以改善。精益生产管理的目标是实现企业利润的Z大化,而获取利润是企业一切活动的根本目标。挑战自我、精益求精、实现产品效益理想化。常州精益制造

消除一切浪费,追求精益求精和不断改善!常州精益制造

传统的流程改进方法注重找出提升局部效率---检视机器设备与创造价值的流程,缩短正常运行时间,或使生产周期加快,或是以自动化设备取代人力。其结果可能是使某个流程显住改善,但对整个价值流程并没有什么助益,主要是因为在大多数流程中,只有少数几个步骤是真正能创造价值的,因此,对那些创造价值的少数步骤进行完善并没有太大帮助。由于缺乏精益思维,多数人无法看出删减非创造价值步骤以减少浪费的可贵机会。在精益改善行动中,由于去除了许多非创造价值步骤,便能使整个流程得到明显的改进,同时,在整个流程中,创造价值的时间也显住缩短。我们可以从上述螺帽制造工厂的生产流程中明显看出这个道理,并据此组成单件流作业单元(one-piece-flowcell)。常州精益制造

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标签: 生产效率 精益

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