大野耐一于20世纪50年代重返他Z了解的地方---工厂，实地研究该如何改变游戏规则，他没有大型的顾问公司作为后盾，没有便利贴，也没有PowerPoint软件可用以改造他的业务流程，他并未使用企业资源规划(ERP)，也没有互联网可快速取得与传送信息。可是，他拥有丰富的工厂实地作业知识，有全力投入的工程师、经理人与员工，他们愿意为公司的成功而全心全力奉献。在这些助力下，大野耐一在丰田的新工厂中展开许多“亲自动手”之旅，应用自动化与单件流等原则。历经数十年的实务，大野耐一发展出新的丰田生产方式，当然，这并非只是他及其团队的功劳。欲要创其效，必先改其善。北京企业精益生产七大浪费
丰田生产方式并不是一套工具，它并非只是包含准时生产、单元作业、5S、看板等内容的一套精益工具，它是一种高度发达的生产制度，结合了所有部分而成为一个完整的体制。这个完整的生产体制，其根本在于支持与鼓励员工持续改善他们的工作流程。不幸的是，许多关于精益生产的书籍把丰田生产制度误解为提高工作效率的一套工具，致使这些工具迷失了方向，也忽略了丰田生产方式以人为河心的精髓。更广义、权面地来看，丰田生产方式其实是应用丰田模式的原则，醉初的重心放在生产环节，但事实上，其原则涉及更广饭层面，完全可以应用于工程、行政管理、后勤服务等环节。北京企业精益生产七大浪费三日改善看得见，促进生产是关键；
精益系统里的自働化，不仅是指机器系统的高质量，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，争取在一开始生产流程中就达到优良品质这是企业的责任。通过生产现场教育训练的不断改进与激励，让人员的素质越来越高，反应越来越快越来越精确。通过不断反省与持续改进以变成一个学习型组织。使用“反省”作为重要的里程碑，在完成某计划后，诚实地找出此计划的所有缺点，然后再制定避免相同错误再次发生的对策。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
亲临现场，彻底了解情况（现地现物）：1.解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不仅紧是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西得出结论。2.根据亲自证实的资料来思考与叙述。3.即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解；制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速：1.在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。2.“根回”（nemawashi)是指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得共识。这种共识过程虽花时间，但有助于权面地寻求解决方案，一旦做出决定，便应该快速执行。零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害；
生产系统具体应做到两点：(1)严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等; (2)做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到极小化。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有那天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。精益生产：健全系统优化流程全员执行；北京企业精益生产七大浪费
精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。北京企业精益生产七大浪费
制造企业在我国经济中已占据了重要的地位，他们具有经营机制灵活、组织成本低廉等优势，因而发展比较快，在数量上也占了多数。但是由于制造企业员工流动性大，正真懂技术的熟练工人稀少，没有长期发展中计划、缺乏技术支撑，使得企业的生产组织比较粗放。没有有效的组织管理，导致其在生产过程中浪费现象严重。企业要发展，解决这些问题更是迫在眉睫。如何在现在激烈竞争的环境下生存下来，并壮大发展呢？企业必须做好管理中的基础性工作，在生产过程组织中贯彻精益生产的思想，杜绝浪费，增强企业的可持续发展能力。精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的宗旨，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代的生产管理理论也具有重要的作用。北京企业精益生产七大浪费
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