DFMEA方案

按照设计开发过程，可以将FMEA分为设计FMEA(DFMEA)、过程FMEA(PFMEA)。其中DFMEA适用于产品设计阶段的失效模式及故障分析，PFMEA适用于工艺过程和制造过程的失效模式及故障分析。FEMA开始是美国在上世纪50年代，进行信息系统的设计分析中应用，后面扩展到航天工业，到70年代，FMEA开始用于民营企业，到70年代末期，FMEA开始被美国汽车工业所采纳。1997年，福特是较为较早实施FMEA的公司之一，将FMEA技术操作标准写入其操作手册标准中，这不仅只是用于福特内部，福特公司还规定其所有供应商都必须对其供应给福特公司的零部件进行FMEA分析。DFMEA需要考虑不同的风险评估效率，包括评估时间和成本等。DFMEA方案

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析，是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。DFMEA是在开始生产阶段之前，确定潜在的或已知的故障模式，并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法；通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。开始生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段，该阶段的定义非常重要，在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果，而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。DFMEA方案DFMEA的实施应该考虑到不同的风险管理知识和技能，以便提高员工的风险管理知识和技能。

项目有什么功能，一般就会有达不到该功能的潜在失效模式。由此也可以看出详细、准确认识的重要性，因为如果项目的功能不全或不准确，那么很难想象由此得出的其潜在的失效模式会是准确和全方面的。另外，由于多种原因，某一项目本身所固有的缺陷，它在达到预期功能的同时，会不可避免地产生一些负面效应，这些负面效应并不能依据项目的功能得来。例如通常采用的空气加热干燥设备，它在实现预期干燥物料功能的同时，有可能对物料（如易氧化或热敏性物料）造成氧化或热分解的不良影响。如果这种物料不期望被氧化，那么这也应该作为一个潜在失效模式加以重点考虑。如果有必要，应对该干燥设备应进行重新的设计或采用其它的干燥方式以避免氧化的产生。

DFMEA的实施，可以有效的提高产品质量，缩短产品开发周期，降低开发维护成本，提高顾客满意度。同时，DFMEA也是创新型企业知识管理的方法，为企业如何做好知识积累提供思路。DFMEA在执行过程中遇到的主要问题。FMEA目前在汽车制造行业运用较为普遍。因此大部分介绍FMEA或者DFMEA的专著都是以汽车行业为背景。这就为希望把DFMEA分析方法引入通讯产品设计的工程师带来了不小的麻烦。DFMEA在执行过程中，很容易产生下面两个问题：第1是把DFMEA做“虚”。DFMEA重要的作用就是失效预防。很多企业甚至把分析工作放到了开发基本结束后，如何可能实际效果?DFMEA如果没有和现行的开发流程、制造流程紧密结合。都将变成纸上谈兵。DFMEA需要确定控制措施，包括设计改进、制造过程改进和检测方法改进等。

DFMEA的实施与IPD流程有以下几个关键的契合点：DFMEA的更新必须在产品正式发布之前，至少完成一次。在产品的验证阶段，我们要做大量的调试、测试工作，很可能会发现一些设计问题。这些问题需要更新到我们上个阶段的DFMEA分析报告。DFMEA需要在整个产品生命周期被持续更新。企业是否具备这种观念可以说是DFMEA在这个企业是否被成功实施的重要特征之一。只有坚持持续更新我们的DFMEA分析报告，才能做到知识的不断累积，进而用来提高下一个产品设计的质量。要使DFMEA能真正为我们的设计保驾护航，还需要我们深入的了解DFMEA各步骤的内在逻辑关系。DFMEA的实施应该考虑到不同的风险管理流程和程序，以便确保流程的一致性和有效性。DFMEA方案

DFMEA是一种系统性的风险评估方法，用于识别和消除产品或过程中的潜在故障模式和影响。DFMEA方案

故障模式挂接在系统结构树的节点上，系统、子系统及零部件等不同层次都会有相应的故障模式，需要将其挂接在相应的节点上，至此故障模式库就搭建完成。随着分析工作的深入和故障数据的持续归纳，故障模式库会越来越完整。对节流阀体的故障数据进行以上的处理之后，得到了各级组件及零部件的故障模式，建立了节流阀体的故障模式库，下图示出故障模式库的一部分。需要指出，实施DFMEA时分析对象的故障模式不仅来源于故障模式库，还来自于工作小组的分析。DFMEA方案

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