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AOI 在半导体封装引脚成型后的检测中，确保了引脚的尺寸精度与外观质量。爱为视半导体封装引脚成型 AOI 设备针对引脚的弯曲角度、间距、长度、外观缺陷（如引脚变形、镀层划痕）进行检测，采用激光测量技术与光学成像结合的方式，引脚尺寸测量精度达 ±0.005mm，外观缺陷检测精度达 0.01mm。设备支持不同封装形式（如 SOP、QFP、DIP）的引脚检测，检测速度达 200 颗 / 小时，且具备引脚尺寸统计功能，可生成尺寸分布直方图，帮助半导体封装企业优化引脚成型工艺，确保引脚尺寸符合下游 PCB 板的焊接要求。​AOI技术减少人工检测依赖，降低企业人力成本与误判率。自动aoi

爱为视顺应新能源行业功率器件生产需求打造IGBTAOI检测机型，适配功率基板、模块封装后外观检测工位，设备搭配高像素工业相机搭配多角度条形光源，捕捉引脚歪斜、封装胶体划痕、标识字符模糊、插件缺失等缺陷，针对大功率器件大面积基板调整设备FOV成像视野，单次可完整采集整块功率模块图像，无需分多次拍摄拼接画面。算法针对IGBT元器件金属封装外壳反光特性做图像降噪处理，弱化外壳镜面反光遮挡器件引脚特征的问题，区分外观相近的功率端子物料，设备输送轨道加宽适配大尺寸功率基板，机械夹持结构避免划伤封装胶体表层。软件沿用品牌通用简易操作界面，新能源产线操作员快速上手完成新品建模，一键检索内置功率器件模型库，无需手动逐项设置检测参数。整机具备防尘、恒温适配能力，适配新能源车间大功率设备散热带来的温差环境，镜头恒温防护装置减少温度变化造成的成像偏移。依托进出口经营资质，设备可供给国内储能、新能源车零部件厂商，也可交付海外新能源制造企业，苏州办事处聚集华东新能源产业客户，可随时安排样机实测、方案沟通，配套完整功率器件行业检测调试案例参考。自动aoi爱为视推出落地式炉前 AOI 设备，400*300mm 大视场适配大批量 PCBA 插件检测。

爱为视AOI积极拓展新能源领域应用，针对太阳能产业提供流体外观缺陷检测解决方案，在汽车动力电池生产中，开发专业的电芯外观与极耳焊接检测方案。该方案通过红外成像传感器和高速线阵相机的组合，同时实现电芯表面缺陷与极耳焊接质量检测，其中电芯表面可识别0.1毫米以下细微划痕，极耳检测则通过温度分布与焊点形态判断焊接强度。设备支持持续补充学习，能快速适应新能源领域新产品、新元件的检测需求，无需频繁更换设备，为太阳能组件厂、动力电池制造商提供适配性强的检测支撑，助力产业品质提升。

爱为视针对FPC柔性电路板材质轻薄、易弯折反光的特性开发AOI机型，调整环形光源分层亮度输出模式，弱化软板弯曲带来的成像反光区域，识别金手指划痕、线路偏移、补强片缺失、小型贴片元器件错装等缺陷。设备轨道加装柔性防滑输送结构，板材输送阶段避免刮伤软板表面镀层，成像相机搭配宽动态图像传感器，平衡软板金属线路区域与绝缘基材区域成像明暗差值，不会出现局部过曝、画面过暗影响器件识别。算法扩充FPC元器件识别模型，适配新能源电池管理软板、手机内部连接软板、工控显示面板转接软板多类产品，建模流程沿用品牌通用一键检索功能，产线操作员无需学习全新操作逻辑，降低跨机型操作学习成本。整机机身轻量化设计，小型消费电子加工厂无尘车间也可灵活摆放，设备镜头搭配防尘透明保护罩，适配无尘车间洁净生产环境，定期清洁维护工作量低。依托集团供应链资源，FPC机型光学组件批量采购控制硬件投入，珠三角大量柔性电路板生产厂商可前往深圳总部携带样品现场实测，查看设备对细微线路、金手指缺陷的识别表现，同步配套专属软板检测调试方案。AOI检测方案能根据客户需求定制，适配不同产品规格。

AOI 在新能源锂电池生产中的应用，为电池安全性能提供了重要保障。爱为视锂电池 AOI 检测方案覆盖极片、电芯、模组全生产阶段：在极片环节，可检测涂层厚度不均、、掉料、边缘毛刺等缺陷，确保极片一致性；在电芯环节，能识别外壳划痕、焊缝漏焊、注液孔堵塞等问题，避免电芯漏液风险；在模组环节，通过 3D 视觉检测实现电芯排列间距、焊接点高度的测量。该方案检测速度可达 60 米 / 分钟（极片检测），且具备防尘、防腐蚀设计，适配锂电池生产车间的特殊环境，帮助新能源企业提升电池良品率，降低因质检疏漏导致的安全事故风险。​爱为视专业工程师上门驻场教学，零基础产线员工一日内熟练操作设备。自动aoi

爱为视避开泛视觉赛道深耕插件检测，细分 PCBA 炉前炉后领域竞争力突出。自动aoi

爱为视全系列AOI设备优化图像采集、算法推理运行速度，相机成像传输模块减少图像上传延迟，本地工控主机搭载AI推理加速组件，缩短单块板材图像分析判定时长，适配日均数万片板材不间断生产流水线，不会因检测速度拖慢整条产线输送节拍。设备轨道输送速度多档位可调，可匹配前端插件机、波峰焊设备输送速率，板材进出检测工位无堆积拥堵情况，机械传动部件运行同步性稳定，高速输送状态下板材定位无偏移，保障成像完整清晰。算法推理采用分区域并行识别逻辑，同步扫描板材不同区域元器件，相比逐区域顺序检测模式缩短单件处理时长，八十余种通用器件无需重复推理识别，进一步压缩单块板材整体检测耗时。机身散热系统持续优化，全天24小时不间断运行工控主机、相机不会出现高温降速、卡顿停机问题，适配大型电子制造工厂两班、三班连续生产模式。三地服务团队定期回访大批量生产客户，根据客户日均产能调整设备输送、成像运行参数，优化产线整体流转效率，配套线上远程参数微调服务，客户产能扩张后可线上调整设备运行节拍，无需工程师上门改动硬件结构。自动aoi