常州数控培训：进给量的确定
进给量根据零件的加工精度以及表面粗糙度要求以及数控刀具、工件的材料选取，比较大进给速度受数控机床刚度以及进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则
1、当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，能选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2、在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，通常在20～50m/min范围内选取。
3、当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应该选得小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4、刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择这机床数控系统设定的比较高进给速度。 常州市兰生职业培训学校招收女学员，技能学习不论性别。湖州AutoCAD计算机绘图培训价格
常州兰生数控培训：UG培训|脱料不正常
①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不正确，要修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②模具间隙偏小，冲头在脱离材料的时候需要很大的脱模力从而造成冲头被咬住，这个时候要增加下模间隙。
③凹模有倒锥，修整凹模。
④凹模落料孔与下模座漏料孔无法对正就需要修整漏料孔。
⑤及时检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上使得冲头被材料咬住而不能加工。翘曲变形的材料在冲孔后会使夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需要弄平整后再加工。⑥加工中冲头、下模的刃口钝化的时候要及时刃磨。刃口锋利的模具就可以加工出漂亮的切断面，刃口钝了就要额外的冲压力，工件断面粗糙，很容易产生较大抵抗力，造成冲头被材料咬住。
⑦数控加工过程中要适当采用斜刃口冲头。
⑧数控加工时尽可能减少磨损，改善润滑条件，润滑板材以及冲头。
⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，必须及时换掉弹簧。
⑩导柱与导套间隙太大，返修或者更换导柱导套。平行度误差积累时要重新修磨装配。推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或者更换推件块。凸模或导柱安装不垂直的时候，重新装配确保其垂直度。
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常州兰生数控培训：刃磨规则
模具刃磨时要考虑下面的因素：
1、刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
2、刃磨的时候，要清理干净砂轮表面。
3、精正公司建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。
4、每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，这样磨削量过大，导致模具表面过热，相当于退火处理，导致模具变软，降低模具使用寿命。
5、刃磨时必须加足够的冷却液。
6、磨削时应保证冲头和下模固定平稳，需要**的工装夹具。
7、模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头容易报废。模具和机器容易损坏。
8、刃磨完后，必须做这些步骤：清理干净、退磁、上油。
9、刃磨完后，用油石处理边缘部，过分尖锐的棱线要去掉。***还需要提醒大家，所冲压的板材的厚度决定了模具刃磨量的大小。
常州兰生数控培训：UG培训|折弯边不平直，尺寸不稳定
①出现这类情况的时候，通常要增加压线或预折弯工艺
②材料压料力不够，增加压料力
③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，必须调整凸凹模间隙、抛光凸凹模圆角④高度尺寸不能小于**小极限尺寸。
常州兰生数控培训：UG培训|弯曲表面挤压料变薄
①凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙以上就是UG培训中会涉及到的5个模具问题，下篇会继续讲解其他模具问题。
常州兰生数控培训：数控加工中工件折弯后外表面擦伤
①原材料表面不光滑，清洁以及校平原材料。
②成型入块有废料，就要***入块间的废屑才可以继续加工。
③成型块不光滑的时候，要把成型块电镀、抛光并且提高凸凹模的光洁度。
④凸模弯曲半径R过小则要增加凸模弯曲半径。
⑤模具弯曲间隙太小的时候，调整上下模弯曲配合间隙。
⑥凹模成型块需要加装滚轴成形。 常州市兰生职业培训学校提供实训场地。
常州兰生数控培训：UG培训中的跳废料
UG培训中也会讲到跳废料的问题，模具间隙比较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯没有充分消磁等都可能造成废屑带到模面上。
①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大越容易造成废料反弹，材料比较薄的不锈钢可以使用斜刃口。
②比较规则的废料就可以增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口需要侧增加划痕。
③模具的间隙是不是合理。不合理的模具间隙更容易造成废料反弹，对于小直径孔间隙应该减少10%，直径大于50.00毫米，需要把间隙放大。
④增加入模深度。每个工位模具冲压的时候入模量的要求是规定好的，入模量小极易造成废料反弹。
⑤被加工材料的表面有没有油污。
⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦采用真空吸附。
⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。 常州市兰生职业培训学校可解决学员住宿问题。湖州AutoCAD计算机绘图培训价格
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45路江南商场至金沙江路下
46路龙虎塘西至公交三公司站下
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